液体阴极法电解
以含钙10%～15%的铜钙合金液体作阴极，石墨电极作阳极，电解氯化钙熔体制取富含钙的钙铜合金的过程。产出的钙铜合金经蒸馏获得金属钙。
使用铜钙合金作阴极，可在较低的电解温度(973K以下)下制得含钙65％的钙铜合金(含钙范围较宽)。钙铜合金中的钙用蒸馏法很容易与铜分离。蒸馏残余物即所谓贫合金，返回电解过程循环使用。由于钙铜合金含钙65%)的密度比电解质小，始终留在电僻槽底部，不会漂浮到电解质表面。
液体阴极法电解生产钙铜合金，可以采用单一氯化钙作电解质，但生产中广泛采用易熔和导电性好的由无水CaCl2 和KCl组成的混合电解质。随着电解的进行，电解质中的CaCl2 含量不断降低，需要定时往电解槽中补充新的无水CaCl2 ，以保持电解质水平。
液体阴极法电解生产钙的电流效率为72％，电能效率为30%，就是说有70%的电能消耗在电解槽的热损失和被废气带走的热损失的补偿上。电解时，金属钙从槽底析出，在电解液层下面形成钙铜合金，此时的电流效率随阴极和阳极电流密度的增加而提高。这是因为随着电流密度的增加，电流的无用消耗损失相对变小，即电流的利用率提高。但是随着电流密度的增加，电压也增大，电能消耗增加。极间距增大，电流效率也随之增加，因为极间距增大，钙与从阳极上析出的氯气发生的二次反应也会减弱。增大极间距和增大电流密度都会同样引起槽电压升高，*终导致电能消耗增大。因此，电流密度和极间距之间应保持一个*佳值。电流密度直接影响到电解析出的钙量。当电流密度过大，电解析出钙的速度超过钙向钙铜合金的扩散速度时，钙便会上浮到电解质液面并发生氧化燃烧，导致电流效率降低。在实际生产中，阳极电流密度一般控制在1．7～3．25A/cm2 。电解质中的水、NaCl、MgCl2 等杂质也会使电流效率降低。
液体阴极法生产钙采用矩形铸铁电解槽。为减少热损失，槽与外壳之间砌有绝缘的保温耐火砖。电解槽阳极由200mm×200mm×700mm的石墨块组成，阳极块用拉紧螺丝固定在金属横架上，电流通过软母线导向阳极，软母线则用压板固定在横架上，旋转电解槽侧部的手轮就可用于升降阳极。电解槽的上部盖有多块石棉水泥板。氯气由电解槽内经过电解槽端部的竖烟道导向电解下面的集气烟道，并从通风机抽出，经吸收塔处理后排入大气。电解槽的电流强度为10000～40000A，并有增大的趋势。钙电解生产一般由多台电解槽串联而成。
一个或几个以及一系列电解槽在安装或大修之后，需要重新启动。电解槽启动之前要用木柴烘烤2～3h，以除去水分。烘烤后彻底清除槽内灰渣，然后装入40～50kg预先经净化和干燥的电解铜或60～70kg贫合金。在电解槽底均匀地敷上一层铜块，调整阳极至阳极底面与铜层之间的距离不大于1cm。在电解槽壁和阳极之间的空间内填充200～250mm厚的由80%～85%CaCl2 和15%～20%KCl组成的物料，并注入50～60kg熔融电解质后，接通电源开始电解。当钙铜合金液面升至14～12cm时，合金富集过程结束。合金中钙含量在62%～65%时，便由槽内取出，但须保持有5cm深的电解液。富集的钙铜合金取出后送去蒸馏。
